プラスチック用着色剤の専門メーカー様 |
導入機種:KHT-2000(アクトレーター)
昇降路内に立ち入らずに済む安全な構造 |
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着色原料の製造を行っている会社で、全国に複数箇所工場があります。工場内では、原料の製造、保管管理から出荷を行っています。うちの工場では、原料の生産量が1日約35トン。製造過程の中で原料を1階・2階を上げ下げします。運搬にはパレットを使います。原料を搭載した1パレット当たりの重量は約1トン。1度に1パレットもしくは2パレットをフォークリフトで昇降機へ積載し運搬します。1日当たり、約60回程度、原料の運搬をしています。
安全管理を強化する社の方針が出たことがきっかけです。昇降路内は立ち入り禁止ということは承知していたが、従来の製品は、昇降路内に立ち入らないと運搬ができない構造でした。フォークリフトで原料を昇降機へ積載した後、一旦、フォークリフトを降り、昇降路内に出入りして、荷物を押したり引っ張り出すことをしていました。昇降路内に出入りするだけでなく、パレットを滑らせるローラーに足が取られて転倒するなどの危険もありました。決め手は、安全性とコストです。安全面では、昇降路内に立ち入らずにすむ構造です。また、センサーが完備されているので、荷崩れなどあればセンサーが異常感知し停止する構造など、安全設備が充実しています。コスト面では、3社の競合入札だったが、その中で一番安く、その他2社の半分以下でした。また、価格だけでなくメンテナンスサービスも他社と比較し良かったです。さらに言うと、工場の稼働を止めずに導入できるのは、鈴木製機だけでした。既設の昇降機の場所に設置すると、一旦、撤去した上で新しい昇降機を設置するので、工場の稼働が止まります。したがって、既設の昇降機とは別の場所へ新しい昇降機を設置し、工場を稼働させながら導入する必要がありました。となると、うちの工場敷地の形状など様々な制約条件に合わせることができるか、というレイアウト性能が問われます。結果、他社製品では設置ができず、鈴木製機の製品だけが設置可能となりました。レイアウト性能が抜群によかった、ということになります。
当然ながら、安全性が向上しました。それだけでなく、作業が楽になり作業効率がぐっと上がりました。フォークリフトを降りて昇降路内へ立ち入ることは無くなり、パレットをトレーに積載したら、起動ボタンを押すだけ。自動で昇降路内へ荷物が搬送されます。パレットの積載枚数も難しい操作無し。スイッチ一つで変更できます。パレットの荷崩れがあれば、センサーが異常を感知し停止します。作業効率面では、1回あたりの作業時間は少なくとも1分余が省力化できるようになりました。1日に20往復程度の運搬をしているので、1日当たり40分程度の省力化ができています。工場内で40分という時間はとっても大きいです。私自身も時々、荷物の搬送をすることがあります。パレットがフォークリフト停止位置まで自動で出てきてくれる。自動で押し込んでくれる。といったところが個人的に気に入っています。
工場内でフォークリフトを使って荷物を搬送している企業が多いと思います。管理監督者は、従業員の安全と業務の効率をいかにして上げるか、ということに腐心しているはずです。工場内で事故が発生したり、従業員が怪我をしてしまうと大変ですから・・・特に、工場内の安全性を高めてい、向上させたいという企業にはお勧めです。